真空を利用した「インフュージョン成形」と2年の試行錯誤

この品質を実現するために採用されたのが、真空状態を利用する「インフュージョン成形」です。

まず、芯材にガラス繊維のマットを巻き、全体をフィルムで完全に封じ込めます。その後、内部の空気を抜いて真空状態にし、気圧差を利用して樹脂を繊維の隅々まで均一に浸透させていきます。

一般的な手作業（ハンドレイアップ）による成形と異なり、樹脂の量を最小限に抑えつつ、ムラなく浸透させることができるため、高い強度と軽量化、そして安定した品質を両立できます。

しかし、大型パネル全体に均一に樹脂を行き渡らせるルートの確立は容易ではありませんでした。注入口の配置や樹脂と硬化剤の配合、厳格な温度管理など、安定供給の体制を整えるまでに同社は2年の歳月を費やしました。